Manutenzione correttiva

LA GESTIONE DELLA MANUTENZIONE PREVENTIVA

PREMESSA

Guardando l'azienda dal punto di vista della qualità totale, una parte tutt'altro che trascurabile riguarda il tenere sotto controllo il processo di manutenzione delle attrezzature medicali e degli impianti radiologici.

Infatti è proprio dall'analisi dei costi e delle tipologie della manutenzione che si possono ottenere i dati per impostare una manutenzione preventiva programmata. Questa permetterà di avere un abbattimento dei costi e dei danni derivanti da ritardi e fermi dovuti alla manutenzione stessa.

Non dobbiamo dimenticare che un fermo di manutenzione IMPREVISTO (normalmente derivante da guasti) ha un duplice costo:

a)      Il costo di manodopera e ricambi della manutenzione stessa (spesso particolarmente elevato perché la manutenzione a seguito di un guasto dovrà riparare non solo l'origine del guasto, ma anche le sue conseguenze)

b)      Il fermo impianti che blocca la produzione e costituisce un costo non produttivo per le risorse che dipendono dal funzionamento dell'impianto stesso (operatori addetti all'impianto, risorse in cascata successiva, revisione della pianificazione della produzione). Nel caso che la manutenzione venga preventivata, i costi aggiuntivi non ci sono, in quanto l'impiego delle risorse necessarie alla produzione è già programmato su altre macchine o la manutenzione viene effettuata durante gli orari di pausa.

 OBIETTIVI

Una gestione della manutenzione avrà come obbiettivo primario quello di eliminare i fermi macchina casuali ed imprevisti (derivanti da guasti o mancanza di materiali di consumo).

Questo obbiettivo si potrà raggiungere soprattutto mediante una manutenzione preventiva programmata. La realizzazione di un sistema di manutenzione preventiva sarà perciò un mezzo per raggiungere l'obbiettivo primario.

Come obbiettivo secondario avrà quello di minimizzare i costi ed i tempi di manutenzione preventiva, oltre che aumentare la tempestività di intervento nel caso di guasto imprevisto.

Altro obbiettivo secondario sarà il rilevamento dei costi di manutenzione effettivi, in modo da adeguare il costo orario della macchina e del suo impiego nella lavorazione.

 DATI NECESSARI –

Non sempre sono già disponibili i dati necessari per l'impostazione di una manutenzione preventiva programmata. Qui di seguito elenchiamo i dati che serviranno tanto per un rilevamento iniziale delle casistiche di guasti, quanto per una sintesi che permetta di passare agli obbiettivit di primo e secondo livello.

Chi si dovrà fare carico del controllo avrà bisogno di identificare:

a)      Le macchine o gli impianti e la loro composizione (se si tratta di macchine complesse)

b)      Le risorse interne o esterne necessarie per la manutenzione stessa

c)      La classificazione delle cause di manutenzione

d)      I ricambi utilizzati nella manutenzione (e loro costo unitario)

e)      I tempi lavorati (e relativo costo orario nel caso di risorse interne) o i costi netti (nel caso di risorse esterne)

f)        La durata dei fermi macchina derivanti dalla manutenzione

g)      La data di ogni intervento

Sulla base di analisi statistiche sarà possibile estrapolare le cause delle necessità di manutenzione e stabilire, secondo una analisi dei tempi, una periodicità delle necessità e stabilire una manutenzione programmata preventiva.

Sarà altresì possibile identificare i ricambi ed i materiali di consumo necessari alla manutenzione, fornendo gli elementi necessari a minimizzare le scorte necessarie senza inficiare la tempestività di intervento.

Fare tutto questo senza un supporto specialistico/informatico risulta lento e farraginoso in modo tale da rendere ineffettuabile tale controllo.

Una adeguata informatizzazione permetterà di minimizzare i dati da immettere e semplificare l'ottenimento delle sintesi necessarie

 SUCCESSIONE OPERATIVA

 Sulla base di quanto sopra individuato, l'elemento base sarà un rilevamento delle casistiche di guasto che si sono rilevate nel tempo. Da un'analisi di queste casistiche si potranno estrapolare i dati necessari per la pianificazione preventiva. Naturalmente il rilevamento della casistica effettiva sarà integrabile con i dati teorici, se disponibili, relativi all' MTBF (medium time between faults).

Nel caso non fosse già pianificata una manutenzione preventiva, le fasi operative sarebbero perciò.

1)      Identificare le macchine e gli impianti ed, eventualmente, la loro composizione

2)      Identificare i ricambi necessari (eventualmente cosa rinviabile a quando di volta in volta dovessero essere necessari)

3)      Identificare le risorse interne ed esterne necessarie.

4)      Classificare le causali di intervento.

5)     Ad ogni intervento segnalare la causa dell'intervento (classificato) ed una descrizione sintetica dell'intervento stesso. I tempi utilizzati per ogni tipo di risorsa. Data di inizio e fine dell'intervento stesso. I ricambi utilizzati (nel caso non fossero già stati codificati prima, codificarli al momento).

6)      Lanciare periodicamente per macchina o tipologia di macchina l'elenco degli interventi, fatto per data e causale di guasto o viceversa. Da questo si potrà desumere la statistica temporale di quella tipologia di guasto e la necessità di ricambi.

7)      Impostare per ogni macchina o impianto (e, se necessario, per i loro componenti significativi) una possibile cadenza di intervento preventivo con eventuale sostituzione di materiali di consumo e ricambi.

8)      Ottenere un calendario dei fermi macchina per interventi preventivi da passare alla direzione della produzione per ottimizzare la pianificazione della produzione stessa aumentando l'affidabilità degli impianti e delle macchine.

Una serie di strumenti aggiuntivi sarà data da una analisi dei costi  per intervento effettuato e per intervento preventivo. Il tutto con una sintesi temporale per macchina e/o impianto. Sarà così possibile  avere un controllo nel tempo della efficacia dell'azione intrapresa.

La sintesi dei costi di intervento effettivi potrà, infine, essere messa a disposizione dell'analisi dei costi della risorsa per individuarne il costo effettivo d'impiego.

 CONCLUSIONE –

Dato che ogni azienda ha una propria identità e personalità che devono essere salvaguar- date per rispettare la sua vitalità,  una persona di ampia competenza nel settore che faccia da interfaccia tra le esigenze aziendali e le caratteristiche di ottimizzazione del lavoro è essenziale. 

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